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大型冷軋薄板生產線主要由酸洗機組、冷軋機組、立式連續自動退火爐、剪切機組四大主體設備組成。立式連續自動退火爐由爐體加熱、輸送、清潔、檢測和密封等裝置組成，爐體高30m。輸送裝置由大型冷軋薄板立式連續退火爐爐輥及其電機、軸承、軸承座等部件組成，其中技術含量最高、制造難度最大的是各種規格的大型冷軋薄板立式連續退火爐爐輥。它采用立式“W”型布置，總長都在5m以上，爐輥直徑1000~1 300mm。因該爐輥在950℃高溫環境中承受各種重荷磨損及氣體腐蝕，故要求具有較高的高溫抗疲勞、抗氧化、耐腐蝕和耐磨等性能，表面粗糙度要求達到Ra0.8，平衡達到ISO1940G6.3等級。 

    試驗工藝研究：大型冷軋薄板立式連續退火爐爐輥是由ZG30Cr25Ni20高溫合金離心鑄管焊接而成，其外徑小1300mm，長度2 500mm，重量為51左右。因該爐輥在國內首次研制，我們做了以下研究： 

    離心鑄管工藝轉速 

    離心鑄造鑄模轉速直接影響鑄件的表面質量及金相組織，爐輥外圓表層要求

    為等軸晶，其余為柱狀晶。為了保證爐輥的綜合性能，要調整鑄模轉速，控制爐

    輥質量。 

    目前國內退火爐采用的離心澆注鑄模轉速計算公式是 

    N=29.9    

    式中：G—重力系數； 

    R—鑄件內半徑。 

    該公式有一定的局限性，適用于碳鋼、長徑比和壁厚在一定范圍內的情況。 

    考慮到鋼液的化學成分、澆注溫度、結晶條件等綜合因素，經過多次試驗，

    對公式進行了以下修正。 

    N=29.9K1·K2·K3     

    式中：K1—化學成分系數； 

    K2一澆注溫度系數； 

    K3一離心鑄模溫度系數 

    退火爐離心鑄模的加熱工藝 

    采用普通的均勻加熱技術很難保證鑄管的表面質量和金相組織，根據澆注溫

    度梯度的規律，采用了分區加熱技術，從而保證澆注后的爐輥輥體能在相對的同

    一溫度場下結晶，確保了整個輥體的材質均勻性。